Dando nova vida a bombas de qualquer idade, de qualquer marca, com conhecimento de OEM

Assim que todas as peças foram recebidas, elas passaram por um processo de pré-montagem para permitir que os técnicos verificassem o encaixe e o design do novo componente, antes que a bomba fosse preparada para envio de volta ao cliente. (Fonte da imagem: Sulzer Ltd.)

É claro que o pior cenário de uma falha catastrófica da bomba pode ser amplificado se o fabricante do equipamento original (OEM) não estiver mais no mercado; os operadores podem se sentir em uma posição difícil. A aquisição de uma nova bomba pode, dependendo da aplicação, ter um longo prazo de entrega e uma alta exigência de investimento. Além disso, a nova bomba terá, na maioria das vezes, um design diferente, o que exigirá alterações significativas na infra-estrutura envolvente.

Uma solução eficaz A alternativa da Sulzer é o serviço OEM-X Line, que oferece experiência em engenharia de bombas que possui recursos de projeto e tecnologia de fabricação para reformar uma bomba original de qualquer marca. Esta abordagem tem vários benefícios, entre eles a oportunidade de incorporar materiais modernos na bomba original, que pode ser reinstalada rapidamente e retornar à operação normal. Esta é normalmente a solução mais económica, mantendo o tempo de inatividade ao mínimo e pode, em alguns casos, até levar a ganhos de eficiência.

Como OEM de bombas, a Sulzer desenvolveu técnicas de design e fabricação de ponta que também podem ser aplicadas à manutenção e reparo de equipamentos de qualquer fabricante, inclusive aqueles que não estão mais no mercado. Este serviço é exemplificado por um projeto recente que passou pelo centro de serviços da empresa em Pasadena, TX.

A bomba em questão era do tipo entre mancais e seis estágios, trabalhando com carbonato de propileno. A falha ocorreu quando o conjunto rotativo girou na direção contrária à direção projetada por um período considerável de tempo, causando danos a todos os elementos estacionários e rotativos contidos na bomba.

A complexidade do design não é problema O projeto da bomba era uma mistura de um cilindro dividido axialmente e de corpo duplo, contendo um invólucro externo e estágios difusores; a caixa externa não sofreu nenhum dano com a falha. O custo de uma bomba recém-projetada da edição API atual era proibitivo devido aos requisitos para alterar as fundações e as configurações de tubulação existentes.

As investigações iniciais encontraram muitas palhetas guia do difusor tortas ou quebradas, bem como paredes do difusor que apresentavam rachaduras e danos por desgaste devido ao contato com os impulsores a ponto de não poderem ser reparados. Houve danos substanciais em todas as peças internas, bem como marcas de fricção presentes em todos os elementos. A maioria dos anéis de desgaste ficou presa entre os elementos estacionários e rotativos ou estava desgastada

completamente fora de forma. Alguns anéis estacionários estavam ausentes de seus locais e várias paredes do impulsor estavam rachadas ou quebradas e não podiam ser usadas novamente.

O desafio para a Sulzer era recriar todos os componentes internos danificados, manter o projeto hidráulico do OEM terceirizado e atualizar vários aspectos com os mais recentes avanços em tecnologia.

Engenharia reversa O primeiro passo foi a equipe de engenharia de projeto fazer engenharia reversa de itens complexos, como impulsores e passagens de difusores, usando digitalização a laser 3D. Isso pode renderizar a geometria de um componente com uma precisão de 0,0005" (0,013 mm), permitindo ao engenheiro de projeto capturar uma malha digital precisa da peça.

A malha permite a obtenção de medições complexas e detalhes de geometria de esboço. Um modelo CAD 3D sólido foi então traduzido em um esboço 2D para realizar a auditoria de qualidade (QA) e processos de controle nas peças digitalizadas. Assim que o processo de controle de qualidade foi concluído, o departamento de fabricação de peças foi encarregado de produzir os componentes, traduzindo o modelo em um arquivo CAD apropriado para criar moldes e padrões para fundição. Estes foram usinados de acordo com as especificações e dimensões finais solicitadas pelo engenheiro de reparos e devolvidos ao centro de serviço.